航空标准件是飞机基本组成部分，通常情况会占到飞机零部件的40%~60%，多达几百万个。在繁重的研制生产任务下，航空工业陕飞是如何快速实现标准件高效管理，提升整个供应链精益化管理水平，为生产科研增能力、促均衡的呢？
航空工业陕飞表示，作为航空制造业基础性物资，生产科研所需标准件数量不断增加，相对应缺件数量也在不断增加，这给整个供应链带来极大压力。经过调研发现，传统供应模式导致标准件需求不稳定性加大，库存控制难度增加，生产缺件现象逐步显现，且采购、仓储配送流程冗长，重复配套频次多，原有标准件管理模式已无法满足新一代航空产品高质量、高效率的管理要求。实行标准件“开架管理”，可以让标准件成为解决问题的“破冰之刃”，为研制周期“抢”得先机。
陕飞把供应链精益化管理能力提升作为最终目的，优先考虑航空标准件管理配送问题，将其作为提升供应链管理能力的切入点，在实现标准件创新管理上引入专业供应链集成服务，促使供应链协同管控能力增强，配套效率提升，采购成本降低，最终形成一个企业互利共赢的标准件供应链生态圈。
首先，实施开架顶层设计和规划，在改变配套管控模式上想办法：主动出击，结合实际，按照“中间治乱、后端减重”原则，以“重点突出、分步实施、深入推进、效果验证”的思路，依据设计技术状态开展某系列飞机标准件开架顶层设计规划。同时加快与生产厂、供应商、服务商协同，变革采购订单管控模式，以精准化标准件站位需求为基础，结合装配生产线运行实际，设置标准件安全库存预警模型，实施全流程数据共享，实现数据传递一体化，最终降低标准件成本0.8%左右，减少浪费的同时降低库存成本、减少供应商资金周转天数，降低公司资金支付压力。
其次，推行一体化仓储物流，加快建立健全服务保障机制：结合自动钻铆技术等新技术应用，按照前后拉动关系和交付关系，使用ECRS方法对生产线工艺布局，重新划分装配节拍和站位，为推行标准件线边物流配送提供有效资源支撑。
然后，围绕均衡交付主价值链，实现管理模式转变；通过优化工艺布局，构建精益装配流程，细化设计站位需求，持续加强供应链监控和供应商关系管理，促使管理模式由粗放型向精细化管理转变，达到提升配套和生产效率、降低库存和资金占用目标。比如，按照就近配送原则，设计、梳理形成现场A/B柜库容量，精准制定各站位标准件需求品种、规格，设置线边物流配送柜。使10个站位配送柜涉及到的1871个标准件物料盒能够按照配送现场消耗实际情况及工序定额实行现场补货、配送，配送频次也由原来的单机11204次缩减至1871次，配送准备周期由原来的20.3天缩减至10.4天，配送效率大大提升，标准件领用路径和等待周期大大缩减。
最后，立足创新，优化和提升供应链协同、工艺布局，确保开架管理顺利实施。结合价值流程图优化数字化装配流程工序，经过梳理、细化、调整、整合，最终形成2633道工序，达到了生产线装配周期、标准件配送、操作人员使用、成本管理的平衡，也使供应链日趋精细化。
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